管式加热炉检修流程
管式加热炉的工作条件比较苛刻，设备长期在高温、高压及腐蚀性介质的作用下连续工作。为保证生产安全，加热炉工作一段时间后，要停工检修。检修周期分中修和大修，中修周期一般为1～1.5年，大修周期一般为2～3年。另外，加热炉因故障紧急停工时，需对损坏设备和部件进行抢修。
一、管式加热炉检修的主要项目
1.中修的主要项目中修主要包括如下几项：
（1）检查炉管的结焦情况及炉管、回弯头的腐蚀和璧厚的变化情况，氧化爆皮、鼓泡、弯曲变形等情况。对结焦炉管进行清焦，对有损坏的炉管、弯头等进行修理或更换。
（2）检查回弯头的堵头、顶紧螺杆、元宝螺母机会弯头其它位置有无裂纹及损坏，进行研磨修理或更换。
（3）检查炉墙、烟囱等处的衬里，看火门、防爆门、回弯头箱等处的密封，对损坏处或不严密处进行修补处理；检查炉管的管架、吊钩、定位管、导向管等部件，对损坏的进行修理或更换。
（4）检查燃烧器及油、汽管线及阀门等处，对漏油、漏气处进行修理或更换阀门、垫片；检查空气预热器，吹灰器等设备是否完好，烟囱挡板和风道挡板等转动是否灵活，对有问题的部件进行修理或更换。
（5）检查辐射室、对流室、烟道、空气预热器等处有无积灰，如有积灰，应进行吹扫清扫。检查消防蒸汽线及紧急放空装置是否正常好用。
2.大修的主要检修项目
除包括所有中修的主要检修项目外，还应对炉体的钢架及烟囱的钢筒体厚度及腐蚀情况进行检查修理。对加热炉的基础及烟囱检查修理，对炉体钢架、烟囱、平台、梯子及管线进行刷漆防腐处理。
二、管式加热炉炉管清焦
炉管结焦是炉管内原料油超温，发生裂化反应，生成游离碳堆积在管内壁上所造成。炉管结焦后，因焦炭的导热性很差，使炉管壁温急剧上升，加剧了炉管的腐蚀和氧化，引起炉管的脱皮、鼓包和破裂，严重时会把炉管烧穿，引起事故。另外，结焦也使炉管内原料油流动困难，压降增大。因此检修时应对结焦炉管进行清焦。炉管清焦主要有两种方法，一种是用清焦器进行机械清焦，另一种是用空气-蒸汽烧焦法清焦。
1.机械清焦 用清焦器清焦，只能用于回弯头连接的炉管。因回弯头具有可拆卸的堵头，便于机械清焦。常用的清焦器由风动小透平、万向接头和冲击头三部分组成。工作时清焦器以3000～6000r/min的速度旋转，在离心力的作用下使冲击头做锥形运动，以很大的冲击力破碎和刮削坚硬的焦炭层，并被风动小透平用空气将破碎后的焦炭吹出管外。
用清焦器清焦时，应先把清焦器放入炉管内后再启动，停止时应先关闭压缩空气，使风动小透平停转后，再将清焦器从管内取出。清焦器工作时，应在管内不停移动，保持钝重的声音。若冲击头碰击到管内壁时就会发出尖锐的声音，应立即移开清焦器。
后一次清焦时，应时用洗刀式清焦头清焦。对炉管与回弯头连接的胀口处及回弯头内，只能用手工清焦，不能用清焦器。
2.烧焦法清焦 对用急弯弯管连接的炉管，多采用空气-蒸汽烧焦法清焦。烧焦前应停炉扫线，检查炉管、弯头等结焦情况，将炉出口转油线切换至烧焦罐。烧焦时炉管内的焦炭在一定的温度下，受到高温蒸汽和空气的冲击而破碎和燃烧，燃烧后的产物与未燃烧的焦炭粉末一齐被气流带入烧焦罐。
烧焦时先从加热炉入口处通入压力不大于980kPa的蒸汽吹扫炉管20～30min，将炉管内的残油和碎焦炭吹扫干净。当烧焦罐有蒸汽排出时，烧焦罐应通入压力不小于340kPa的冷却水进行冷却。此时，炉膛可点火升温。
炉膛升温速度控制在50°C/h，升温至450°C时，保持恒温。在升温过程中，应不断加大烧焦罐的冷却水量。如果烧焦罐出口排焦量过大和许多存油时，应减慢升温速度，炉出口温度应控制在400°C以下。
炉管烧焦应分路给风给汽，交替进行。准备烧焦的一路炉管，将蒸汽量减少，先通入少量空气，空气压力要求不小于390kPa，再逐渐适当加大，保持1～2min后，停止通入空气，立即通入大量蒸汽。炉出口温度根据炉管材一班不超过450°C，超过时可减少空气量、加大蒸汽量来调节，以免烧坏炉管。每一路的炉管都如此进行烧焦，直到焦炭烧尽为止。
烧焦时应严格掌握每次通入空气的时间，开始几次时间要短，以后可逐渐适当延长。烧焦时应注意炉管颜色，正常时为暗红色，若为桃红色时说明温度偏高，应调节蒸汽、空气比例，适当减小空气量、增大蒸汽量。炉管烧焦是是否干净，可根据炉膛温度和水的颜色来判断。常压炉烧焦上限的炉膛温度为490°C，减压炉烧焦上限为590°C。若炉管通入空气后，烧焦罐排出的冷却水的颜色不发黑，为铁锈色时，烧焦基本干净。可停止通入空气，进行降温。炉膛降温不能过快，在400°C以上时为30°C/h，降到400°C以下时为40°C/h。当炉温降到350°C时应熄火，降到300°C时炉管停止通入蒸汽。有堵头的炉管可拆卸堵头，检查烧焦效果。当炉温降至250°C时，打开烟囱挡板、人孔及看火门，进行自然通风。
三、管式加热炉炉管更换
炉管使用一定时间后，存在以下问题时应更换:
1.炉管由于腐蚀严重、冲蚀或爆皮，管壁厚度小于计算允许值；有鼓包、裂缝或网状裂纹；
2.水平炉管相邻两支架间的弯曲度大于炉管外径的2倍；炉管外径大于原来外径的百分之4～5；
3.胀口在使用中反复多次胀接，超过规定胀大值；胀口腐蚀、脱落，胀口露头低于2～3mm。
更换炉管时，需将旧炉管切除，切除时应注意防止损伤回弯头。加热炉紧急停工，对炉管进行抢修时，为争取时间，一般只作简单处理，可对炉管进行局部更换、补焊或整根更换。
局部更换时，将被烧坏的部分从两端割掉，中间更换新炉管。焊接时先焊上口，在焊下口。为焊接方便，可将炉管底部的导向短管先切除，或把炉管拉钩先拉开，使炉管拉钩离开炉墙200～300 mm，焊好炉管后，再将导向管焊上，将拉钩装好。
整根炉管更换时，先从弯头的下端将炉管割掉，修好坡口，炉管从顶部弯头箱盖板处穿入，先对好下口，再在弯头箱外部对好上口，然后焊接。炉管的抢修焊接或更换，应严格保证质量，避免开工后再次出现问题。
四、炉管与弯头的连接
炉管与弯头的连接，有胀接、焊接及丝扣连接三种形式。炉管与急弯弯管连接时，全部采用焊接。炉管与回弯头连接时，若采用胀接，在胀接前管子外径与回弯头上的管孔之间有一定的间隙，以便炉管安装。
胀接时，在胀管器滚柱压力的作用下，管子向外扩大产生一定的塑性变形，并贴紧在回弯头的管孔内壁上。同时，也使回弯头管孔产生弹性变形与管子一起扩大。当胀管器退出后，它们都产生弹性回复。但由于管子有塑性变形，在管子与管孔间保持一定的残余应力，使管子牢牢地固定在回弯头上，而严密不漏。
炉管与回弯头或急弯弯管焊接时，管端坡口应采用机械加工的方法来切割。坡口表面及20 mm以内管端应清除油污及锈斑。坡口角度常用
60°～70°±5°，钝边尺寸及对口间隙应控制在1mm± mm。
在炉管焊接组对时，允许内径错边＜1mm。炉管与急弯弯管组对焊接时，同心度误差不应大于1 mm，且不得强行对中。圆筒炉辐射管组对焊接后，其节圆直径误差不应大于百分之0.2，并不得超过12mm。
炉管焊接时，所用焊条应根据炉管材质及焊接要求选用。炉管为整根，应为长度不够时需焊接时，每根炉管只允许有一个焊缝。炉管焊缝应配置在低温区域或炉墙外侧，应避免把焊缝配置在炉管或胀口附近。
五、管式加热炉炉管清灰
燃料油中因含有金属元素及碳元素燃烧不完全等原因，在加热炉中燃烧时会产生灰垢。特别是重质燃料油如减压渣油在燃烧时，产生的灰垢量较大。而气体燃料燃烧时，则基本无灰垢。灰垢易沉积在对流室炉管的外表面，特别是对流室的一些死角区，因烟气流速很小，积灰较严重。钉头管或翅片管表面更易积灰。
正常生产时，对流室中装有吹灰器，利用蒸汽进行吹灰，效果较好。但吹灰器只是安装在对流室的一定位置上，对不同位置上的炉管，吹灰作用差别很大。就是对同一根炉管，不同部位的吹扫作用也不相同。因此，检修时应对炉管进行清灰处理。
清灰时可用钢丝刷进行手工清除，也可用高压蒸汽吹扫或用高压水冲洗。用水冲洗时应注意用塑料板或防水布等保护对流室的侧壁炉墙。在对流室下方安装漏斗以接收冲洗水，漏斗用管子与炉外的水槽连接。水洗时将水槽中的水加热至40～60°C，经泵及管线将水送至对流室上部，经喷嘴喷射，清除炉管上的灰垢。对辐射室局部有积灰的炉管，一般可用钢丝刷手工清除。
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